Гид по закупкам стретч плёнок

Стретч или Стрейч плёнка стала незаменимой упаковкой, с помощью которой можно решить широкий спектр задач:
-позволяет с минимальными затратами сгруппировать продукцию, в т.ч. разных размеров и форматов и надежно ее зафиксировать для перемещения, хранения и перевозки;
-позволяет быстро произвести загрузку, выгрузку товара;
-защищает упакованную продукцию от механических повреждений в процессах цепочки дистрибуции;
-защищает продукцию от загрязнений;
-защищает продукцию от краткосрочного намокания;
-оптические характеристики позволяют легко считывать штрих-коды;
-позволяет контролировать проникновение-целостность упакованной продукции, в т.ч при переходе права собственности;

Все эти возможности обеспечиваются благодаря уникальным свойствам и характеристикам стретч-плёнки:
-способность обратимо растягиваться до 400% (пре-стретч) - за счёт этого обеспечивается Экономичность;
-прекрасная эластичность, плотность, прочность на разрыв и быстрое восстановление формы;
-высокая стойкостью к механическому воздействию (проколам и раздирам, ударам, в т.ч. на углах поддона;
-высокая прозрачность или возможность применять цвет;
-обладает повышенной липкостью слоев пленки между собой;
-обладает стойкостью к перепаду температур;
-обеспечивает герметичность;
-плёнка для ручного применения не требует специального оборудования при упаковке;
-низкая цена (прямо и относительно).

Важно знать и понять!
Пре-стретчем (pre stretch) называют предварительное растяжение пленки перед обёртыванием поддона, способность пленки растягиваться относительно своего первоначального размера без разрыва. Выражается в % определяющих степень растяжения. Поставщики декларируют максимальный (ultimate) и гарантированный пре-стретч (guaranteed). Первый определяет предельно возможную величину растяжения пленки, второй – эффективно применяемое растяжение, без критических изменений в толщине и ширине пленки и разрушения упаковывающих качеств.
При обёртывании или обмотке поддона, пленка подвергается растяжению, при этом из-за стремления пленки вернуться в исходное состояние возникает остаточное напряжение или «удерживающая» сила, которая обеспечивает стягивающее усилие скрепляя груз на поддоне. Чем меньше предварительное растяжение, тем меньше будет стягивающее усилие и последующее восстановление > расход пленки будет больше. При усилении растяжения расход пленки уменьшается, но увеличивается вероятность разрывов.
Пре-стретч 200% означает, что после растяжения пленка длиной 1 метр увеличится не в 2 раза, а на 2 метра, и ее длина достигнет 3 метров. При этом её ширина уменьшается не более чем на 10%. Пре-стретч 300% означает, что 1 метр пленки может растягиваться на машине до 4 м. Соответственно, чем больше гарантированный пре-стретч, тем проще достичь меньшего расхода плёнки на единицу упаковки без разрывов.
Но сможете ли вы эффективно использовать высокий пре-стретч на своих паллетообмотчиках?


Толщина стретч-пленки, как у всех плёнок, определяет целый ряд полезных свойств: прочность при растяжении, ударная прочность, предельное растяжение при разрыве, а также устойчивость материала к распространению трещин. Толщина пленки варьируется в пределах нескольких десятков микрон усиливая или снижая достижимый пре-стретч, что комплексно влияет на расход в граммах. Возможно, вам нужен невысокий % пре-стретча и тонкая плёнка? Давайте разбираться!

Дополнить или прокомментировать

Неопытные заказчики могут думать, что стретч пленка отличается только толщиной и весом намотки, и выбор происходит прямолинейно по лучшей цене. Это основная ошибка новичков, так как даже одинаковые на вид ролики плёнки, могут значительно отличаться друг от друга.

По области применения стретч-пленки подразделяется на паллетные (ручную и машинную, стрейч-худ, джамбо, предрастянутую), пищевые и сенажные.
Плёнки разделяют по количеству составляющих их слоёв.
Плёнки разделяют по способу (методу) производства.
Плёнки разделяют по составу сырья.

За счёт чего получается разница между плёнками? Читайте про рецептуры стретч плёнок.

Машинная

Преимущества использования машинной стретч плёнки:
∙автоматизация процесса упаковки;
∙минимальное использование рабочей силы;
∙высокая скорость упаковывания;
∙оптимальный расход стретч пленки за счет дополнительного растяжения;
∙более плотное прилегание к поверхности упаковываемых материалов;
∙возможность упаковки крупногабаритных грузов за короткое время.

Машинная плёнка имеет множество градаций в зависимости от области применения и своих свойств.
Производители могут присваивать свою собственную классификацию, бренд названия или грейды, но в основе разделения почти всегда лежит достижимый уровень пре-стрейча.

Машинная плёнка простая STANDARD (пре-стрейч 150-180%). Предназначена для паллетайзеров, не оборудованных механизмом престретча и, соответственно, не требующих от пленки высоких физико-механических показателей. Плёнка обладает умеренными прочностными характеристиками.

Машинная плёнка универсальная или POWER (пре-стрейч 200-250%). Самый распространённый вид. Применяется на различных типах паллетоупаковщиков, с механизмом престретча, и без него.

Машинная плёнка Жесткая или Улучшенная (пре-стретч до 220%). Предназначена для упаковки тяжелых грузов, когда требуется особая жесткость пленки и высокое стягивающее усилие.

Параметр гарантированной способности стретч-пленки к предварительному растяжению предполагает и способность плёнки противостоять мощному начальному рывку, который является очень серьезным испытанием при машинной обмотке и требует от производителей стретч-плёнки предельно тщательной разработки технологических «рецептур», которые обеспечивали бы надежную работу в производственных условиях клиентов.

Машинная SUPER POWER или HIGH SPEED (пре-стрейч до и свыше 300%). Рекомендуется к применению на высокоскоростных паллетобмотчиках, снабженных механизмом пре-стрейча, позволяющим получать высокий уровень растяжения. Имеет высокие прочностные характеристики, высокую стойкость к удару и проколу, отличную липкость и высокое удерживающее усилие.

Стретч плёнка с так называемыми "канатами", новая разработка, которая позволяет экономить до 15 % . Стретч с "канатами" имеет основную толщину полотна 12 микрон, а сверху и снизу полотна примерно на 5-10 мм утолщение до 24 микрон. В итоге груз получается связанный канатиками.

Ручная

Стретч плёнка ручная - производится двумя методами, подробно описанными в другой теме:
Методом плоскощелевой экструзии изготавливают 3х или 5-ти слойную плёнку;
Методом выдувной экструзии получают 2-3 слойную стретч плёнку для ручной упаковки.

Номинальная толщина – 12, 15, 17, 20, 23 и 27 микрон (мкм). Наиболее распространенный стандарт – 17 и 20 микрон.

Обычно ручной стретч поставляется в роликах весом от 1,8 до 2,5 кг брутто (т.е. включая вес втулки) при этом отклонение веса ролика от согласованного не должно превышать 50 – 70 г.

Преимущества использования ручной стретч плёнки:
∙возможность использования без инвестиций в оборудование;
∙возможность использования в любом месте и при отсутствии места.

Недостатки:
∙невысокая скорость упаковывания и трудоёмкость;
∙не оптимальный расход стретч плёнки;
∙невысокое качество стяжки груза;
-расход стретч плёнки при ручной упаковке очень индивидуален и зависит от конкретного рабочего , который обматывает груз.

Даже некоторыми крупными производителями для ручной стретч плёнки гарантированный и максимальный пре-стретч не указывается. По умолчанию, принято считать стандартной степень гарантированного растяжения для ручника от 75% до 110%.

Ширина – 450 мм или 500 мм определяется шириной производственной линии поставщика. Считается, что на линии шириной 2000мм выгоднее производить и нарезать плёнку для ширины 450мм из-за снижения потерь.
Ширина ролика стретч-плёнки не говорит о каких-либо преимуществах или недостатках в качестве стретч-плёнки.

Читайте про процесс подбора ручной стретч плёнки в теме Выбор стрейч плёнки для ручной упаковки.

Достаточно нестандартными и не распространёнными являются на нашем рынке ПРЕДРАСТЯНУТЫЕ плёнки, хотя в некоторых странах их потребление стабильно растет. Поэтому остановимся подробнее.
Фактически предрастянутая стретч-плёнка – это другой вид паллетной плёнки с новыми свойствами.
Поставщики декларируют, что предрастянутые плёнки обеспечивают снижение расхода и в расчёте на единицу упаковки получается экономия. Но это тоже самая история, что с экономией на более тонкой ручной плёнке, когда один рабочий может дать экономию, а другой перерасход или порывы.
Согласно названию, плёнка уже растянута, причём равномерно, что и должно вести к снижению расхода по сравнению с обычным ручником, который могут мотать с разным растяжением или почти без. Но по факту, даже предрастянутую плёнку все же нужно тянуть при обмотке, чтобы произвести стяжку, и гарантий, что тонкую плёнку не порвёт новый рабочий, никто не даст.
Смысл такой плёнки для паллетообмотчиков найдите сами, есть ведь продукты, которые нельзя сильно стягивать плёнкой.

Предрастянутая стретч плёнка получается из стретч плёнки с использованием более качественного сырья, и требует дополнительных стадий производства. В связи с этим, они значительно дороже обычных стретч-плёнок в расчёте на кг. Поэтому и не интересна для стандартных применений.

Когда на производстве лучше использовать ручной стрейч, а когда переходить на машинный и приобретать паллетоупаковочную машину или паллетообмотчик?

Чтобы это понять, вам надо будет сделать ряд несложных наблюдений и расчётов.

1.1. Планируете ли вы, что паллетообмотчик сэкономит часы рабочего, который обматывает поддоны ручной плёнкой?
Представьте себе процесс: рабочий установил поддон с товаром на платформу паллетообмотчика, нажал на кнопку и…?
Если рабочий будет ждать рядом, пока поддон будет упакован, то никакой экономии его оплачиваемых часов не будет. Лучше бы он сам бегал вокруг поддона.
Если, поставив поддон на паллетообмотчик, рабочий будет выполнять действия с другими поддонами, вы достигаете эффекта и экономии рабочего времени.
Вы можете спроектировать ситуацию, используя вместо паллетообмотчика второго рабочего.

1.2. При необходимости, можно спроектировать ситуацию, чтобы понять, сколько поддонов за смену, в принципе, физически, можно обмотать вручную и сравнить это с возможностями паллетообмотчика. А экономисты рассчитают затраты (потенциальную экономию) через человеко-часы.

2. Часто звучит утверждение «Машинный стрейч принесёт экономию на расходе на поддон». Но какую? За счёт чего?
Идите на производственный склад и срежьте плёнку с 5 поддонов, обмотанных вручную, чтобы получить средний расход в граммах и отклонение (можете это сделать в РЦ сети или магазине).
Итак, при использовании ручного стрейча с пре-стрейчем 100% рабочий максимум может натянуть 2 метра из 1го. Это можно проверить, смотрите материал про тесты стрейч-плёнки.
Вы уже взвесили, сколько граммов плёнки в среднем приходится на поддон, обмотанный вручную. Альтернативно, при использовании машинной плёнки с гарантированным пре-стрейчем 180% получится на машине 1 метр вытянуть до 2,8 и немного сэкономить на нахлёсте. В результате, гарантированно, расход снижается как минимум в 1,4 раза (2,8м/2м), если сравнивать плёнки одинаковой толщины.
Но возможно, вместо 17мкр ручника вы перейдёте на машинку 23мкр. За счёт большего усилия стягивания и толщины, потребуется меньше базовых метров плёнки, чтобы обеспечить такую же прочность. Поэтому, просто найдите паллетоупаковщик чтобы попробовать и, на практическом тесте, проверить эти теоретические объяснения.

3. Посмотрите на стоимость и технические характеристики 2х паллетоупаковщиков и пусть экономисты, получив от вас данные по расходу, рассчитают период окупаемости. Или сколько поддонов в день надо обматывать, чтобы стало рационально использовать паллетообмотчик. Не забудьте про расход электроэнергии.

Конечно, бывают ограничения, когда не возможно разместить паллетообмотчик. Когда объёмы выпуска не значительны, и инвестиции в оборудование не оправданы. Когда есть один аппарат, а колебания в спросе, при нехватке мощностей одной станции, закрываются ручником.

Улучшите данный материал своими комментариями и примерами

На себестоимость производства влияют технологические параметры линий:
-ширина полотна изготавливаемой стретч-плёнки (фиксированы от 1,5м и достаточно стандартизованы); Линии с шириной изготавливаемого полотна свыше 3 м до сих пор считаются экспериментальными.
-скорость работы (зависит прежде всего от производительности самих экструдеров и от скорости работы намотчика. Лучшие линии в мире могут выдать 1700-1800 м. в минуту или 4000 кг. в час;
-количество слоев производимой стретч-плёнки (разное энергопотребление);
-толщина слоёв.
В итоге получается фактическая производительность (тонны или метры ГП в единицу времени) и затраты на это.

На себестоимость стрейч-плёнки и ценовую политику влияет масштаб производства (количество линий и спектр их возможностей):

Например, на предприятии ООО «Лава» работают две 3-слойные линии и три 5-слойные линии производства итальянской фирмы "BIELLONI CASTELLO SPA", что уже позволяет иметь приемлемый уровень постоянных затрат и конкурировать по производственным затратам с другими, более крупными игроками. Что ещё?
Большой парк оборудования позволяет линиям работать безостановочно или нон-стоп. Ведь переход с одной рецептуры на другую и, особенно, на другой тип плёнки требует времени, ведёт к простою оборудования. Кроме того, остановка и перезапуск ведёт к потерям материалов до 3% на партию. А это в настоящий момент 3 рубля на кг, что непозволительно много.
Конечно, если линия позволяет переходить на некоторые рецептуры (или изменять последовательность слоев) "на лету", это оптимизирует издержки.

Пример 2: Десяток лет назад компания Финкрек завозила малазийскую стретч-плёнку и главным достоинством для крупных заказчиков была не только хорошая цена, но и то, что на производстве стояло по слухам 17 линий. А соответственно, имелся широчайший спектр рецептур, что позволяет подобрать индивидуальную плёнку с минимальным расходом почти под каждого заказчика.

Пример 3: производство оптимизированной металлоценовой 7-слойной плёнки с высоким содержанием mLLDPE будет экономически эффективным только при достаточном количестве экструдеров и слоев. Кроме того, такая плёнка делается на хороших машинах и при высоких скоростях потребует увеличение диаметра роликов (намотки). Экспериментировать с такой рецептурой при небольшом парке оборудования экономически нецелесообразно.

Пример 4: В обратную сторону. Известны случаи, когда производитель отключает два экструдера на изначально 5-слойной линии и получается трёх-слойная стрейч плёнка. Кстати, это заметно экономит электричество

В странах, где затраты на рабочую силу выше, имеются решения, где начало и окончание производственных процессов более автоматизировано (Полностью автоматизированное окно загрузки и т.п.).

Есть интересная особенность этого сегмента экструзионных плёнок. В отличие от другие продуктовых ниш, «старые» игроки, занявшие положение на рынке, в каком-то смысле останавливаются в развитии и не инвестируют в развитие технологии, в увеличение слойности даже до 7 слоёв. Это можно объяснить тем, что такие инвестиции будут окупаться дольше, в связи с тем, что большинство заказчиков вполне удовлетворено сложившимся положением, когда предлагаемый уровень растяжения пре стрейч до 350% покрывает более 90% запросов, а абсолютное большинство заказов поступает на пре-стрейч от 165% до 200%. Инновации в этой продуктовой нише никто особо не ждёт, зато крупные заказчики реагируют на изменение цены в пределах 1 %.
С уверенностью можно сказать, что у ведущих производителей функциональные возможности стрейч плёнок сегодня шире, чем возможности паллетообмотчиков, установленных у их заказчиков. Зато появляющиеся новые игроки выходят на рынок с самыми продвинутыми технологиями, в поисках своей ниши.

Этот материал подготовлен закупщиками, и производители плёнки могут улучшить его своими комментариями. прокомментировать

Рецептуры для выдувной (рукавной) экструзии стретч плёнки могут быть самыми простыми, особенно, для «ручной» стретч плёнки. Такие плёнки «малослойные», где присутствует от одного до трех слоев гексена или LLDPE октен, смешанный с дорогими добавками. Но и функциональность их соответственно ограничена.
Слой А-40%10 мкм , слой В -50% 11.мкм, слой С-10% 2 мкм это уже сложная рецептура для выдува.

Для метода производства посредством плоскощелевой экструзии на каст линиях производителями разрабатывается рецептура и последовательность слоёв стретч плёнки, что напрямую влияет на стоимость. Слойность плёнки – инструмент производителя по приданию плёнке определенных свойств. Каждый слой выполняет определённую роль в функциях стретч плёнки. Один слой отвечает за прозрачность, другой за прочность, третий за прилипание, четвёртый за растяжение и т.д. Конечно, бывают комбинированные слои стретч плёнки, где один слой может нести в себе несколько функций.
Трёх-слойные плёнки для ручной и автоматической упаковки также имеют достаточно простую структуру и рецептуру.

Для машинных плёнок с пре-стретчем от 180% требуется более сложная рецептура.
Оптимизированная стретч-плёнка состоит из пяти слоев (A-B-C-D-E), в порядке от втулки:
· A – Липкий, обеспечивает адгезивные свойства стретч-плёнки (включает в себя адгезивные добавки),
· B и D – Функциональные, заполняются наиболее эластичными (растягивающимися) сополимерами линейного полиэтилена низкой плотности (обеспечивают специфическую для стретч-плёнки способность к элонгации и к сохранению исходной формы),
· C – Центральный или Несущий, состоит из наиболее прочных и механически стабильных сополимеров полиэтилена низкой плотности (выполняет роль своего рода силового каркаса стретч-плёнки),
· E – Антиадгезионный. препятствует склеиванию и появлению электростатического заряда, содержит антиадгезивные и антистатические добавки и вместе с тем обеспечивает способность прилипания к наружной поверхности слоя А.

Оптимизированная структура тонкой 7-слойной плёнки сложнее, например (A-B-3C-D-E). Коэкструзия тонких чередующихся слоев заметно улучшает сопротивление проколу.

Оптимизированная металлоценовая стретч-плёнка требует четыре экструдера и пятого слоя feedblock. В этой рецептуре большее использование менее дорогих марок бутен LLDPE усилено в тонких слоях новым металлоценовым LLDPE. Типичная структура пятислойной стретч плёнки может быть ABCBA с 10% гексена LLDPE внешнего слоя, 20% mLLDPE внутренних слоёв и 40% основных слоёв бутен LLDPE.

Стретч плёнка Power делается из металлоценового сырья (марка XP 9400) ближе к 100%. Это если делается хороший stretch Power (с растяжением на 23 мкм до 300%). Если делать средний stretch Power, то можно добавить до 50% металлоцена. Все зависит от требуемых свойств плёнок.
Но mLLDPE дорогой, поэтому есть смысл применять его на 7 и 9 слоев в основном, с тем чтобы использовать более широкий спектр недорогого бутена или LLDPE и меньше mLLDPE для более экономичной рецептуры. 7 слойный стретч заменяет более толстые плёнки с меньшим количеством слоев без ущерба для удержания груза.

Ирония в том, что 7-слойные стретч плёнки можно растянуть больше, чем позволяют возможности большинства паллетообмотчиков.
Оптимизированная тонкая 9-слойная плёнка, например со структурой (A-B-C-B-C-D-C-D-A), показывает наивысшие показатели предварительного растяжения, прочность на прокол и разрыв.
Наименьшая толщина стретч плёнки, которую возможно сделать технически, 7- 8 микрон.
Тонкие плёнки, конечно, сложны для производственников, т.к. требуют повышенного внимания к параметрам расплава, а соответственно качественных материалов. Они также сложны в намотке на рулон.

Этот материал собирали закупщики, а не технологи, поэтому улучшите его своими комментариями.

улучшить материал

Вам может потребоваться цветная стретч плёнка в следующих случаях:
- При необходимости защиты продукции от солнечных лучей;
- Когда вам надо сохранить конфиденциальность Вашего груза;
- При необходимости разделения упакованного груза, по самым разным причинам;
- При использовании во внутренних производственных операциях (прозрачная плёнка может попасть и остаться в продукте незамеченной, а цветная сразу будет визуально обнаружена);
- Когда вам надо выделиться с фирменным цветом бренда;
- Участники логистической цепочки не смогут скрыть следы воровства, в связи с отсутствием у них плёнки такого же цвета (какое-то время)).

_{расскажите о ваших примерах здесь}

Стретч-плёнки, в принципе, могут поставляться в различных вариантах цвета, от чёрной и синей, до красной и желтой. Наиболее популярные цвета, которые производятся серийно, ненамного дороже бесцветных плёнок. Тем не менее, крупные производители, с высокоскоростным оборудованием, считают производство цветных плёнок снижающим общую эффективность и либо не производят их вообще, либо производят ограниченно с большой наценкой от 10% до 15%.

Изменение цвета стретч-плёнки достигается путем добавления к основному материалу суперконцентратов красителей. Цена за кг. суперконцентрата в несколько раз дороже цены базового материала, что в зависимости от необходимого % ввода, напрямую повышает стоимость.
Но суперконцентрат ведёт к удорожанию только на несколько процентов. Гораздо больше на увеличение стоимости влияют потери при переходах. Это могут быть прямые потери материала до 3% и в виде переходных роликов, которыми называют плёнку, имеющую переходный цвет от прозрачного к цветному и обратно. Чем больше производимая партия цветной плёнки, тем меньшее влияние на себестоимость оказывают переходы и тем она дешевле в производстве.

Существуют 2 самых распространённых метода производства стрейч плёнок

1. Метод ВЫДУВНОЙ (РУКАВНОЙ) ЭКСТРУЗИИ
Технология появилась почти сразу после того, как стал доступен линейный полиэтилен низкой плотности, в середине 70-х годов прошлого века. Преимущества метода и выдувных плёнок:
- Относительно прост для запуска;
- Компактное оборудование > экономятся производственные площади;
- Требует меньших инвестиций > позволяет даже небольшим компаниям начать производство;
- Обеспечивает высокую прочность и эластичность при растяжении с умеренной скоростью;
- Обеспечивает хороший коэффициент элонгации, который определяется как раз при растяжении плёнки с умеренной скоростью, без рывков;
- При точном соблюдении технологий и использовании качественного сырья достигается стабильное качество плёнки, подходящее для полуавтоматов и простых автоматов.

Недостатки:
-Низкая гарантированная способность к предварительному растяжению;
-Производительность рукавных экструдеров на порядок меньше плоскощелевых;
-Меньшая «интегральная» эффективность;
-Способ позволяет получать плёнку, состоящую от 1 до 3х слоёв;
-Не может гарантировать того качества, которое достигается при методе плоскощелевой экструзии (с учётом возможностей тех линий, которые установлены в РФ). При производстве плёнки методом выдува через кольцевую фильеру используется воздушное охлаждение плёнки за счет ее прохождения через высотную колонну в виде рукава. При таком типе охлаждения плёнка имеет менее стабильную разнотолщинность, чем при получении методом плоскощелевой экструзии. Это сказывается на функциональных характеристиках.

Зато этот способ отлично подходит для производства плёнки стрейч-худ, которая всегда производится методом раздувной экструзии, а также используется для производства полиэтиленовой стрейч-плёнки сельскохозяйственного назначения, для упаковки крупных мотков сена, а также всё еще продаётся и для ручной упаковки.

Плёнка, состоящая из нескольких слоев, получается способом выдувной коэкструзии.

Какой на рынке % выдувных (рукавных) плёнок – ждём оценок поставщиков.

Разница между выдувными и каст плёнками:
Hazy (с дымкой)– Clear (Прозрачная)
Dull (Тусклая)- High Gloss (Блестящая)
Tough (Тяжело) - Lower Modules-Easy Stretch (Легко растягиваемая)
Noisy (Шумная) Unwind - Quiet Unwind (Бесшумная размотка)
Tear Resistant - Tear Resistant (Устойчива на разрыв)
Migratory Cling - Non-Migratory Cling
Less Exact (Меньшая точность) Gauge Control - Excellent Gauge Control Превосходный контроль толщины)
Outstanding Puncture (Выдающаяся антипрокольность) - Good Puncture (Хорошая антипрокольность)
…………………………- No Gauge Bands (Нет колец утолщения)

2. Метод ПЛОСКОЩЕЛЕВОЙ ЭКСТРУЗИИ на каст-линиях.
Преимущество метода заключается в том, что формируется плоская плёнка, у которой при точном соблюдении технологического процесса намного легче контролировать и обеспечивать стабильное качество. Ежегодно в РФ запускается очередная экструзионно-плоскощелевая линия по производству стрейч-плёнки, это говорит об эффективности технологии.
Производственный процесс производства стрейч-плёнок подробно описан во вложенном файле, а здесь мы собрали моменты, которые помогут вам узнать о факторах, долгосрочно влияющих на функциональность, стабильность качества и себестоимость плёнки, т.е. конкурентоспособность поставщика и его предложения.
Способ плоскощелевой экструзии с момента своего появления сразу предоставлял возможность производить трёхслойную плёнку.
С развитием технологии и руководствуясь стремлением улучшить функциональные характеристики стрейч-плёнки и оптимизировать расход наиболее дорогостоящих компонентов сырья в рецептуре, производители стрейч-плёнки в середине 90-х стали переходить на пятислойные, семислойные и более сложные плёнки. Например, 21-слойная стрейч-плёнка под брендом Кальчуга преподносилась как технологическая инновация и прорыв в отрасли и, безусловно, теоретически это так. Тем не менее, самым распространённым на данный момент предлагаемым производственным стандартом для машинной стрейч-плёнки является пятислойная стрейч-плёнка.

Какой % на рынке 3х-слойной, а какой 5ти-слойной - вопрос для поставщиков.

Есть и другие методы: калибрование в зазоре между вращающимися валками или вообще не известный закупщикам способ - осаждение из раствора.

Улучшить материал

Вы слышали про стрейч-кольца?
• Стрейч кольцо работает как дополнение к стрейч плёнке и частично вместо стрейч плёнки;
• Стрейч кольцо частично заменяет скотч и не оставляет следов клея;
• Стрейтч кольцом можно зафиксировать грузы за несколько секунд;

Основной запретительный недостаток стрейч колец, это то, что при торможении машины груз просто может скатиться с поддона, поэтому обмотка стрейч плёнкой рядов на поддоне по прежнему остаётся актуальной. Но вам не всегда надо перевозить грузы далеко. Иногда, вы расходуете стретч плёнку упаковывая полуфабрикат, подлежащий переработке завтра на соседней линии. Для оптимизации расхода stretch плёнки можно надеть на товар тонкий пакет и стрейч кольцо.

Другой недостаток стрейч кольца – невозможность применения при отрицательных температурах.

• Стрейч кольцо – это не только экономия плёнки, но и увеличение скорости опалечивания/операций после отработки движений, что несёт дополнительную экономию.
• Цветное стрейч кольцо заменяет цветную стрейч плёнку, применяемую для выделения/разделения продукции на складе;
• Стрейч кольцо особенно эффективно при частичной разгрузке (распалечивании) и дальнейшей перевозке груза или возврата его на стеллаж;
• Стрейч кольцо помогает удерживать лёгкие и высокие грузы перед обмоткой стрейч плёнкой, да и вообще все неустойчивые грузы;
• Стрейч кольца эффективны для опалечивания длинных коробок;
• Если вы каким-то образом можете получить или изготовить из отходов дешёвые уголки, это будет супер экономный вариант.

Легко посчитать материальную экономию, сравнивая стоимость стрейч кольца и сокращение расхода плёнки в граммах*цену.

• Возможно МНОГОКРАТНОЕ применение стрейч-кольца при одинаковом периметре груза, отремонтируйте его, просто завязав узел или применив2 использованных.

Стретч кольца бывают стандартные, сильные, слабые, цветные, антистатичные.

Подробнее- материал о тестировании и применении
http://logirus.ru/articles/solution/stretch-koltsa-proverka_v_boevykh_usloviyakh.html

http://logirus.ru/articles/solution/spasatelnyy_krug_bezzashchitnykh_pallet.html

https://youtu.be/88sA8yRjBbQ
https://youtu.be/o5Nfgmoam7s
https://youtu.be/jEajQfLJf6s

http://elastic-ring.ru/stretch-kolzo
http://elastic-ring.ru/pricelist-stretch-kolzo

Прокомментируйте статью примерами из вашей практики здесь

Как утверждает один из участников индустрии «У многих производителей лабораторное испытание изготовленной пленки проходит по сложившейся методике. Каждые 4 часа из производства изымается рулон, из которого 10 % погонной длины пленки подвергаются тестированию для оценки ее состояния, что означает при типичной производственной установке шириной 3 м проверку всего лишь менее 0,05 % от общего объема выпускаемой пленки.
Некоторые крупные производители с этим утверждением поспорят, так они имеют жесткую систему контроля качества готовой продукции, оцениваемой по 11 параметрам.

В странах Евросоюза закреплена ответственность упаковщика. Есть директива 2014/47/EU (технический путевой контроль для транспортной надежности). Ели кратко, то упаковщик груза обязан обеспечить устойчивое поведение поддона при транспортировке. В применяемых нормах EN12195 и EUMOS 40509 имеются соответствующие обязательные параметры для перманентной и реверсивной деформации, которые проверяются во время теста на ускорение.
Acceleration sledge test https://youtu.be/LIEeHTqWOQ0
Как бы там не было, мы собрали для вас формальные и неформальные методики проверки и сравнения, которые вы сможете использовать у себя на производственной площадке или складе.

Обратите внимание на то, сколько плёнки не получается смотать с рулона, какой средний несрабатываемый остаток в граммах?

Что надо учесть при тестировании стрейч плёнки, особенно сравнивая 2х поставщиков или плёнки с разной микронностью?     Продолжение

«Вторичная» стрейч плёнка имеет ряд выраженных недостатков, которые несут риски.
Не достаточная прозрачность.
Не стабильная «липкость» (сложности с разматыванием или удерживанием).
Не стабильный пре-стрейч.
Плохая стойкость к проколам.
Может содержать механические включения.
Может содержать нерасплавы (фракции -гелики).

Перерабатываемое сырье трудно очищать и контролировать его состав. При плавлении и экструзии происходит смешивание отходов из разных стрейч плёнок (разных рецептур, разных добавок), соответственно, трудно получить стабильный результат на выходе.

Могут присутствовать включения песка и др, утяжеляющие плёнку.

Если такие риски не пугают, вы можете использовать вторичную стрейч-плёнку для упаковки индустриальных грузов от пыли или других загрязнений. При этом, так как вторичный стрейч не всегда выполняет удерживающую функцию, необходимо использовать дополнительные удерживающие стреп ленты. Подкрашенный стрейч из вторичных материалов используют для упаковки багажа.

https://youtu.be/HE_hQAatvfo

Советуем детально прописывать в контракте на поставку (технической спецификации) все критические показатели и безусловный возврат партии при обнаружении. Никогда не оставайтесь с вторичной плёнкой на складе «на едине». Всегда держите запас проверенной первичной.
Вот производитель вторичной плёнки наилучшего качества http://vikona.ru/katalog_produktsii.html

_{Дополните этот материал своими комментариями и опытом.}

Нормально, если у заказчика упаковки возникает желание проверить очередную отгрузку на соответствие заявленной длины или веса рулонов ожиданиям или спецификации. Входной контроль веса случайной выборки роликов является основной доступной мерой предотвращения возможного обмана способом поставки роликов стрейча с уменьшенной, по сравнению с обещанным номиналом, длиной намотки. Встают вопросы:
Как проверить длину рулона пленки зная вес? Как рассчитать длину зная толщину слоя и ширину рулона? Как найти длину рулона зная ширину и толщину? Как рассчитать длину намотки стрейч-пленки?

Для ответа можно использовать следующую формулу:
Длина (м) = Вес (кг) х 1000000 / (Ширина (мм) * Толщина (мкм) * 0,918)
где 0,918 — это средняя плотность линейного полиэтилена.
Но для этого нужно проверить вес. Вы всегда может взвесить рулон или 1 метр стрейч плёнки.

Как посчитать вес стрейч плёнки?
W Масса (гр) = (S Ширина (мм) * Толщина (мкм)T * L Длина (м) * 0,918) / 1000

Вес погонного метра гр (пример) = 500*17*1*0,918) / 1000 =7,8 гр.
Из веса рулона вычитают вес уже использованной другой шпули, или сматывают рулон и взвешивают шпулю.

По факту может быть отличие от расчётной цифры. Часто вес между одинаковыми роликами может отличаться на десятки граммов. Это связано с допусками по микронному диапазону толщины пленки при производстве и немного колебаниями плотности шпули.
Таким образом, при равной длине и заявленной микронности, получается немного разный вес.
Несмотря на то, что системы контроля становятся умнее и удаётся сократить «допуски», гарантировать единый вес одинаковых роликов на 100% не берётся не один производитель. При этом в целом в партии средний арифметический вес примерно соответствует целевому.

Все допуски по толщине, ширине и длине намотки описываются в Технических Условиях производителя.
Важно понять, если разница образовалась в связи отклонениями в плотности или микронности, или это преднамеренный недомот метров в рулон.
Вес метра стрейч пленки в зависимости от ширины и толщины:
Толщина (мкм.) Ширина (мм.) Длина (м.) Вес (гр.)
15 500 1 6,885
17 500 1 7,803
20 500 1 9,18
23 500 1 10,557
30 500 1 13,77
15 450 1 6,1965
17 450 1 7,0227
20 450 1 8,262
23 450 1 9,5013
30 450 1 12,393
Дайте другим знать об обнаруженных случаях недомота.

Обратите внимание на то, сколько грамм плёнки не получается смотать с рулона, какой средний несрабатываемый остаток в граммах?

Транспортное тестирование стретч пленки необходимый шаг для подтверждения качества транспортной упаковки при перевозке товара на значительное расстояние. Мы сделаем акцент, что данный тест должен проводиться не только при вводе нового варианта плёнки, а также и при каждой, даже небольшой смене схемы обмотки поддона или добавлении нового способа транспортировки. Иногда схема обмотки может оказать гораздо большее влияние на результаты транспортного теста, чем разница свойств плёнок, поэтому обязательно тестируется каждый вариант.

Для транспортного теста желательно подготовить по 4 поддона каждого варианта. Из них 2 поддона помещаются в середине фуры, с учётом обычного наклона вашего груза из-за наклона дорог, а другие 2 в конец машины. Такое размещение будет показательным. Поддоны должны быть внятно промаркированы -подписаны с указанием полной идентификации плёнки.

Для отправки тестовой партии выбирается более сложный маршрут и способ транспортировки. Но будьте объективны, обязательно сравнивая поведение нового варианта с существующим. Если новый вариант ведёт себя так же плохо, как существующий, но на него затраты меньше, то это тоже прогресс

^{Читать полностью и комментировать}

Нормально, если у заказчика упаковки возникает желание проверить очередную отгрузку на соответствие фактической толщины плёнки заявленной спецификации. Входной контроль случайной выборки является основной доступной мерой предотвращения возможного обмана и несоотвтствия. Встают вопросы:
Как проверить толщину плёнки? Как проверить толщину тонкой плёнки?
Не самыми тонкими, но одними из, являются стрейч плёнки. Так как они самые «потребляемые», давайте рассмотрим особенности проверки толщины, в том числе на их примере. Как проверить толщину стрейч плёнки?

Определение толщины пленки
Обычно, толщина пленки составляет несколько десятков микрон. В принципе, измерение средней толщины пленки для заказчика никаких трудностей не представляет. Для стрейч плёнки производится обычными методами – с помощью микрометра, по ГОСТ 17035 или альтернативно (ASTM D618-61).

Точное измерение толщины пленки имеет большое значение, поскольку некоторые свойства, такие как прочность при растяжении, предельное растяжение при разрыве, ударная прочность и стойкость к распространению трещин сильно зависят от толщины полотна.
В производственных условиях при выдуве /экструзии толщина плёнки может измеряться сразу в ходе производства, при помощи лазерного толщиномера, действие которого основано на пропускании луча с последующим его отражением от зеркальной поверхности. Но даже если у производителя продвинутое оборудование, это не значит, что к вам не приедет плёнка с отклонениями сверх специфицированных.
Заказчикам, в их «обычных» условиях лаборатории, толщину плёнки приходится измерять микрометром. Смотрите тему:

Требования к микрометру для измерения тонких плёнок, чтобы избежать разногласий с поставщиком.

Что заказчики могут улучшить?
Часто в актах тестирования указывается замер одним показателем или средним числом, что не совсем корректно и не показательно.
Замеры должны производиться по нескольким участкам по всей ширине полотна. Именно так можно получить представление о равномерности распределения материала - толщине плёнки, частоте участков с нижними и верхними пределами, отклонениях.

Например, в случае термоусадочной плёнки на скорость и качество процесса сварки плёнки сильнее влияет поперечная разнотолщинность плёночного полотна, чем продольная.

Причины разнотолщинности для каждого способа производства могут быть свои. Читайте об этом в соответствующих темах про конкретные виды плёнок.
Улучшите материал своими комментариями

Зайдите в телеграм канал Поставщики упаковки https://t.me/packsuppliers и в закрепленном сообщении загрузите бота.