Практическое руководство для подготовки новых проектов и оптимизации
Запросить консультацию

Гид по закупкам ПЭТ упаковки

  • Список поставщиков и контакты

    Информация найдётся здесь

    Поставщики могут зарегистрироваться и открыть тему о компании, внеся информацию о себе в соответсвующий раздел по ссылке ниже, после чего администрация свяжется для обсуждения условий и задач сотрудничества. Также можно отправить заявку на регистрацию.   

    IMG_8627

    Зарегистрироваться можно здесь           

     

  • Преимущества материала ПЭТФ и тары из него

    Упаковка из ПЭТФ (полиэтилентерефталата) стремительно завоевала свою популярность и продолжает расширять своё присутствие в самых разных сегментах потребительского рынка. Её повсеместное использование обусловлено прежде всего прекрасными физико-химическими свойствами материала, возможностью создания новых форм и конечно экономичностью.
    • Пластичность. ПЭТФ сохраняет пластичность в холодном и нагретом состояниях. Температура плавления составляет 250 — 260ºС, что значительно ниже, чем у других прозрачных жёстких материалов. Более низкая температура плавления и короткое время формования улучшают экономику;
    • Высокая размерная точность изделий;
    • Механическая прочность. Пластиковая тара не боится ударов и других механических воздействий, возникающих при операциях;
    • Бутылки из ПЭТФ позволяют использовать термоусадочную плёнку вместо гофрокоробок в качестве вторичной упаковки;
    • Достаточная химическая нейтральность. Материал устойчив к воздействию масел, щелочей, спиртов, минеральных солей, разбавленных кислот, бензина, парафинов, водяного пара;
    • Барьерные свойства. ПЭТ-тара создает барьер для проникновения кислорода и газов, абсорбирует запахи, что делает ее самой популярной для упаковки напитков, жидких и пастообразных продуктов;
    • Материал не вызывает аллергию, не содержит вредных примесей и токсичных веществ;
    • Прозрачность. Полимерный расплав материала бесцветен изначально. За счет высокой прозрачности упаковки можно рассмотреть продукт, заинтересовать и вызвать уверенность у потребителя;
    • В процессе производства преформ или плёнки на этапе расплава гранул можно добавить краситель для окрашивания в нужный цвет или для создания UV барьера;
    • Материал PET относится к commodity с большим количеством производителей и относительной прозрачностью ценообразования;
    • Широкие возможности для вторичной переработки ПЭТ-упаковки.
    Конечно, всеми этими преимуществами ПЭТ тара обладает не только из-за свойств материала, но и из-за специальной технологии производства.

    ПЭТ тара нанесла серьёзнейший удар по другим категориям упаковки, особенно стеклу. viewtopic.php?f=5&t=133
    Мы оцениваем объём выпуска бутылок и банок из ПЭТФ в РФ ~ в 20 млд. единиц ежегодно.

    Дополнительные причины, делающие использование стеклянных контейнеров менее рациональным решением.
    - Вес бутылки из ПЭТФ в 10-12 раз легче стеклянных аналогичного объема;
    - Экономика производства ПЭТ бутылок позволяет уменьшить себестоимость;
    - Сокращение площади хранения – ПЭТФ преформы занимают гораздо меньше места;
    - Более высокие скорости линий розлива;
    - Безопасность - отсутствие риска боя тары не приведёт к травмам;
    - ПЭТ тару просто многократно открывать и герметично закрывать, ее удобно брать с собой.

    Недостатки ПЭТ контейнеров

  • Сырье ПЭТФ (РЕТ) для изготовления преформ и бутылок

    Для изготовления преформ и бутылок ПЭТ используется полимерный материал — полиэтилентерефталат, сокращенно ПЭТФ. Это твердое, бесцветное сырье в виде гранул, получаемое путем поликонденсации этиленгликоля с терефталевой кислотой.
    Важная характеристика специальных марок ПЭТФ - повышенный молекулярный вес, обеспечивающий остальные свойства. Мерой молекулярной массы является величина «характеристической вязкости» – intrinsicviscosity (IV), которая должна составлять 0.80 ± 0.02. Удельный вес кристаллической смолы около 1,4, точка плавления 245℃, температура формования 290 ~ 315 ℃. При производственном контроле важно отслеживать следующее: молекулярный вес; содержание ацетальдегида; содержание диэтиленгликоля; карбоксильная группу; процент от общего количества полимера; температура плавления; температура стеклования; степень кристалличности.

    Ещё 15 лет назад российские компании преимущественно использовали сырье, которое привозили из Европы, Юго-Восточной Азии и Ближнего Востока. В настоящее время производственные мощности отечественных предприятий по выпуску «бутылочного» ПЭТФ позволяют удовлетворить спрос на него почти полностью. Тем не менее, поставки импортного ПЭТФ осуществляются на некотором уровне (~15% годового потребления) в качестве стратегической альтернативы.
    Некоторые производители и торговые марки:

    Сырье ПЭТФ (РЕТ) для изготовления преформ и бутылок

  • Анализ рынка ПЭТФ - Производственные мощности
    По ссылке Вы сможете найти список производителей ПЭТФ в РФ и их производственные мощности

    Здесь может быть ссылка на ваше изделие.

    Прокомментируйте информацию последними данными
  • Моностадийная технология производства ПЭТ бутылок

    Одностадийная технология производства ПЭТ флаконов или технология полного цикла
    Существуют две основные технологии по производству ПЭТ-бутылок и банок методом выдува: моностадийная (ISBM) с помощью моностадийных инжекционно-выдувных машин, и двустадийная (RSBM).

    Моностадийное производство флаконов позволяет за один производственный цикл получить из гранул ПЭТФ готовое изделие. В этом варианте весь процесс изготовления - от сырья до готового изделия сосредоточен в одной машине и производится за один шаг
    = и изготовление преформы, и выдув реализуется на одном участке. Разработка принадлежит японской компании ASB Nissei.

    При применении такого оборудования для выпуска ПЭТ контейнеров преформа после изготовления сохраняет высокий остаточный уровень нагрева перед началом выдува. Преформа не извлекается и не хранится отдельно для последующего разогрева и роздува – сразу после того, как преформа отлита, она в разогретом состоянии сразу перемещается в выдувную прессформу. Сам по себе выдув аналогичен двустадийному варианту.

    Соответственно опытные закупщики, знакомые с технологиями, сразу могут выявить некоторые преимущества:
    - Так как этап охлаждения преформ и последующего их разогрева перед выдувом почти отсутствует, это заметно экономит электроэнергию; кроме того, так как весь процесс идет практически без интервалов, это позволяет лучше контролировать критические температурные параметры, что расширяет возможности по применению различных видов полимеров;
    - Относительная экономия производственных площадей при самостоятельном производстве;

    Но главные преимущества моностадийной технологии для заказчиков следующие:
    - более экономичное производство индивидуальных флаконов небольших серий, примерно до 17млн в год;
    - бескомпромиссно высокое качество - есть возможность получить ПЭТ упаковку с более высоким качеством глянцевой поверхности высокой прозрачности, отсутствием царапин; (Реологически разработанная система нагревательных каналов для равномерного распределения расплава с минимальным сдвигом и временем выдержки обеспечивает наивысшее качество преформы.)
    - отлично подходит для выпуска контейнеров специфического дизайна - флаконов со смещенной осью симметрии, контейнеров овальной формы или с плечиками, мини контейнеров от 5мл и особенно для широкогорлой тары из ПЭТФ;
    - есть возможность изготовления тары с любым форматом горла, а не только стандартным, заход резьбы подбирается в соответствии с формой флакона и крышки;
    - отсутствует необходимость в опорном кольце на преформе, что придаёт горлышку и плечикам флакона более изящный вид;
    - селективный профиль нагрева служит для более равномерного и оптимального распределения материала по стенкам овальных или прямоугольных изделий, что экономит материал и улучшает внешний вид; благодаря более высокой точности изготовления, линия смыкания формы на готовом флаконе менее заметна;
    - за счёт отсутствия стадии охлаждения особо эффективно получаются толстостенные флаконы и баночки, которые визуально придают изделию вид стекла, оставаясь при этом так называемым «стеклополимером».

    Естественно, такие преимущества прежде всего заметили производители косметики и фармацевтических продуктов, бытовой химии. Производители овощных заготовок, варенья, меда тоже оценили возможность замещения стеклянных банок.

    Некоторые установки позволяют в процессе моностадийного производства флаконов или банок покрывать их антистатическим агентом. Антистатическое покрытие улучшает процесс автоматической укупорки или розлива продукта у потребителя, а также дает дополнительный положительный эффект - улучшение внешнего вида флакона, придание дополнительного глянцевого блеска поверхности изделия.

    Недостатки при выборе моностадийной технологии

  • Двустадийная технология производства ПЭТ бутылок

    Существуют две основные технологии по производству ПЭТ бутылок и банок методом выдува: моностадийная (ISBM), и двустадийная (RSBM).
    Двустадийное производство ПЭТ бутылок является традиционным и наиболее распространенным методом изготовления ПЭТ тары.
    На первом этапе из полимера ПЭТФ на термопластавтомате предварительно изготавливается полуфабрикат, называемый преформой. При этом горловина преформы (будущего контейнера) с резьбовым профилем формируется сразу в окончательном требуемом виде, в то время как остальная часть тела преформы имеет небольшие размеры по диаметру и высоте по сравнению с тем изделием, которое должно получиться в итоге.
    С разрывом во времени в ходе второго этапа на другой линии преформа подаётся в специальную инфракрасную печь для разогрева и раздувается сжатым воздухом в выдувной машине в комплекте форм, в результате чего она принимает вид конечного зделия/контейнера. В зависимости от оборудования, выдув может производиться автоматически или вручную.
    (выдувная форма смыкается, внутрь преформы заходит растягивающий ее шток; через шток двумя последовательными порциями подается сжатый воздух; такой порядок позволяет правильно растянуть материал преформы и сформировать стенки изделия; выдувная форма размыкается и готовое изделие извлекается из нее).

    Сам выдув бутылок (второй этап) часто осуществляется у заказчика, на производстве/ месте наполнения тары. То есть обычно стадии литья преформы и её выдува в готовые изделия разнесены по времени и по месту, что позволяет оптимизировать каждый процесс по-отдельности. Это и обеспечивает преимущества двустадийной технологии производства ПЭТ бутылок:
    - Идеально подходит для массового производства бутылок для напитков и жидких продуктов;
    - Преформа занимает гораздо меньше места (иногда в 10 раз), чем готовые бутылки, что удешевляет операции по транспортировке до заказчика и хранению; Относительная дешевизна полуавтоматического выдувного оборудования подкрепляет данную опцию;
    - Обычно преформа - это очень стандартизованная заготовка. Она может продаваться разным клиентам, может использоваться для изготовления бутылок разных дизайнов у одного заказчика. Заказчик может купить преформу одинакового качества от разных производителей. Всё это значительно повышает общую гибкость у индустрии в целом и у конкретного заказчика. Оптимизируются издержки, повышается конкурентность, эффективность, производительность;

    Двустадийная технология производства ПЭТ бутылок - далее

  • Как выбрать преформу
    Преформа – представляет собой специальную заготовку из PET (полиэтилентерефталата) для выдува контейнеров методом выдувного формования в формокомплект. При этом горловая часть преформы является уже готовой горловой частью контейнера.
    Преформу производят методом литья под давлением.

    Преформы можно классифицировать по следующим признакам:
    В зависимости от ёмкости выдуваемой бутылки преформы могут различаться по весу.
    Требуемый вес преформы в первую очередь определяется необходимым объемом формуемой бутылки и требованиями к прочностным и барьерным характеристикам ее стенок. Примерное соотношение между весом преформы и емкостью получаемой бутылки представлено ниже.
    Вес преформы, гр. / Емкость бутылки, литры
    20 - 0,33
    23 - 0,5
    35-42; - 1,5
    48 - 2
    87 - 3-5
    142/158 -
    710/770 - 19
    Для выдува 2-х литровой бутылки для негазированных напитков необходима преформа массой 48гр, а для газированного напитка уже 52г.

    В зависимости от сферы потребления и самого продукта вес преформы и их горловая часть могут быть предназначены для выдува бутылок под:
    • безалкогольные газированные напитки и минеральные воды;
    • пиво и слабоалкогольные напитки;
    • питьевые негазированные воды;
    • молоко и кисломолочные продукты;
    • соки и сокосодержащие напитки;
    • товары бытовой химии;
    • алкогольные напитки (вино, водка);
    • холодный чай/кофе;
    • растительное масло;
    • товары медицинского назначения;
    В зависимости от степени насыщения содержимого бутылки углекислым газом толщину стенок бутылок усиливают от 0,2мм (для слабогазированных минеральных и фруктовых вод, не предназначенных для длительного хранения) до 0,36-0.38мм (для сильногазированных напитков).

    По своей конфигурации преформы делятся на:
    • универсальные
    • толстостенные
    • укороченные
    • а также по типу горлышка.
    Для высокоскоростных производительных выдувных машин предпочтительны тонкостенные преформы, т.к. разогреть их будет проще. Однако изготовление таких преформ связано с технологическими трудностями (необходимо существенное увеличение температуры при впрыске и на соплах, а также увеличение числа оборотов экструдера на 10-15%). Из-за этого стоимость тонкостенных преформ гораздо выше универсальных.
    С толстостенными преформами (толщиной стенки до 4,5мм) всё наоборот. При этом они даже непригодня для печей погружного типа, так как длительное нахождение в зонах разогрева (более 15 минут) приводит к тому, что материал наружной поверхности преформы перегревается и теряет прозрачность, а ее внутренняя поверхность остается холодной и недостаточно пластична для беспроблемного выдува бутылок.
    Укороченные преформы подходят только для раздува на оборудовании высокой мощности.
    Выбрать преформу - далее
  • Обеспечение качества ПЭТ- преформ
    Единого нормативного документа по контролю ПЭТ-преформ нет. По ссылке вы можете найти требования к аудиту поставщика и контролю качества. https://admin-ru.coca-colahellenic.com/media/3011 ... etf_preformi-su-rq-202-rus.pdf
    На производстве качество преформ обеспечивается в несколько этапов:

    Входной контроль заключается в контроле ПЭТ-гранулята на соответствие нормативной документации по следующим параметрам: внешний вид, содержание инородных включений, однородность гранул полимера, влажность, вязкость, содержание АА.

    Контроль при запуске партии и периодический осуществляется средствами визуально-инструментальных методов в лаборатории.

    Выходной контроль в соответствии с нормативной документацией - ТУ производителя https://всероссийская-база-ту.рф/tekhnicheskie-usloviya-na-pet-taru и требованиями заказчиков по следующим параметрам:
    - внешний вид;
    - цвет;
    - геометрические параметры;
    - масса преформ;
    - наличие визуальных дефектов;
    - кривизна и разнотолщинность;
    - содержание АА;
    - вязкость;
    - миграция красителя;
    - другое.

    Здесь может быть ссылка на ваше изделие

    Гарантирование качества ПЭТ преформ - дополните материал
  • Дефекты при производстве ПЭТ- преформ

    Дефекты преформ можно разделить на три категории:

    Критические дефекты - снижающие безопасность работы в процессе производства или качество продукта. К ним относятся:
    • трещины в стенках преформы, вызванные влагой или конденсацией в пресс-форме;
    • углубления в верхней герметизирующей поверхности;
    • вмятины в плоской верхней части, либо проходящие через всю верхнюю герметизирующую поверхность, либо уменьшающие эту часть до 0,5 мм и менее.
    В количественном выражении выявление перечисленных дефектов не должно превышать 3 на 5000 преформ или устанавливается ppm.

    Крупные дефекты — дефекты, которые могут нанести ущерб оборудованию (в процессе выдува или розлива), а также снижающие производительность линии. К ним относятся:
    • пузырьки в полости стенки преформы, размер которых превышает 0,75 мм и более;
    • склеенные между собой преформы;
    • деформированное опорное кольцо горловины: его заметное повреждение или изгиб мешает нормальному обращению с преформой в операциях формования раздувом, запол-нения и укупорки колпачками, ряби в корпусе или литнике;
    • отверстие в литнике. Оно не должно превышать 50% от толщины литника;
    • разорванный литник;
    • инородные вещества или примеси на внутренней или наружной поверхности преформы (грязь, смазка, масло);
    • сгоревшая кристаллическая пластмасса на корпусе или литнике;
    • плотные кристаллические прожилки в корпусе;
    • нитевидные линии;
    • несовпадения двух стыкующих частей преформы. Нестыковка по вертикали не должна превышать 0,1 мм на шве пресс-формы и 0,2 мм по радиусу в виде дуги шириной 15°.
    При выборочном контроле перечисленные дефекты не должны быть чаще, чем 5 в 1000.

    Мелкие дефекты — дефекты косметического характера, не влияющие на возможность использования бутылок в производстве.
    Для выбраковки бутылки достаточно выявление следующих мелких дефектов:
    • тонкие нити пластмассы, тянущиеся от литника, превышающие по длине 10 см, «длина литника свыше 3,2 мм;
    • наличие инородного материала в стенке преформы.

    Дефекты при производстве ПЭТ преформ - дополнить

Отправить заявку